Loader GH Induction

Induktives

Kleben

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Was ist induktives Kleben?

In der modernen Produktion werden immer mehr Teile geklebt und ersetzen damit diverse andere Befestigungssysteme.
Um eine schnelle Aushärtung bei der Verwendung von Reaktivklebstoffen und somit eine kurze Taktzeit zu realisieren, wird die Induktionstechnik eingesetzt.
Im Gegensatz zu einem Ofen oder anderen großflächigen Erwärmungsquellen kann die zu erwärmende Stelle an einem Bauteil sehr genau eingegrenzt werden. Die Wärme wird mittels Induktion in das Werkstück eingebracht und erwärmt dadurch auch den eingesetzten Klebstoff. Die Reaktionszeit des Klebstoffs wird durch diese Wärmeeinbringung erheblich verkürzt und die thermische Belastung des Werkstücks auf ein Minimum reduziert.

VORTEILE des induktiven Klebeverfahrens

  • Hohe Zuverlässigkeit
  • Wiederholbarkeit, Reproduzierbarkeit
  • Hohe Qualitätskontrolle des Erwärmungsprozesses
  • Kontaktloses Erwärmen
  • Energieeinsparung durch effiziente Technologie
  • Sehr kurze Aushärtezeiten (Sekunden-, Minutenbereich)
  • Gezielte, punktuelle Energieeinbringung
  • Geringe Verformung durch regelbare Temperatureinbringung
  • Minimierung der Taktzeiten, Erhöhung der Produktionsrate
  • Optimierung der Handlingswege, dadurch hoher Automatisierungsgrad
  • Begrenzung auf partielle Heizzonen möglich
  • Geringer Platzbedarf
  • Minimaler Investitionsaufwand

Materialien, die für induktives Kleben geeignet sind:

Magnetisches Material

Aluminium

Edelstahl

Kohlefaser-Verbundstoffe

Größe

 

der Werkstücke

Die Größe der Werkstücke spielt dann eine entscheidende Rolle, wenn große Flächen homogen erwärmt werden sollen (z. B. Platten). Einzelne Bereiche oder umlaufende Konturen sind hingegen für die Induktionstechnik kein Problem. Hier ist lediglich das Handling oder die Fixierung der Werkstücke genau zu beachten.

Geometrie

 

der Werkstücke

Wärme, welche mittels Induktion in ein Werkstück eingebracht wird, kann sehr genau gesteuert und kontrolliert werden. Insofern eignet sich die induktive Erwärmung auch für komplexe Geometrien, vor allem dann, wenn diese nur partiell erwärmt werden sollen. Eine inhomogene Massenverteilung oder schwer zugängliche Bereiche des Werkstücks müssen speziell berücksichtigt und besprochen werden.

Verschiedene Klebearten

HABIFLEX-Verfahren

Beim induktiven Kleben mit dem HABIFLEX-Verfahren erfolgt die Wärmebehandlung von Struktur- und Dicht-Klebern im gesamten Umfang des Falzbereichs von Anbauteilen (Türen, Motorhauben etc.) über ein flexibles Induktorkabel.

Induktive Erwärmung ist in der Automobilindustrie die primäre Methode für das Aushärten oder Vorwärmen von Klebstoffen (Induktionskleben) und Dichtungsmassen (Bonding) für schließende Bauteile wie Türen, Motorhauben und Kofferraumdeckel. Jedoch auch für das Kleben anderer Karosserieteile wie z.B. Kotflügel und Rückspiegel (Punktkleben) werden induktive Erwärmungsverfahren verwendet. Sie garantieren beste Qualität und hohe Produktionszahlen. Durch den Einsatz moderner Materialien werden diese Klebeverbindungen zunehmend benötigt. Hier ist induktive Erwärmung sowohl für das Aushärten (Bonding) von Klebstoffen bei Verbindungen mit Metall als auch bei Kohlefasern ideal.  

  • Variables Induktorsystem
  • Optimale Konturanpassung durch flexible Leiter und Halter
  • Homogene Erwärmung auch in kritischen Bereichen
  • Erreichen einer Vor-Fixierung von Innen- und Außenblech (Handlingsstabilität für weitere Prozessschritte)
  • Korrosionsschutz (Versiegelung) durch Polymerisation des Klebstoffs 
  • Verminderung des Bauteilverzugs und Gewährleistung der finalen Bauteilform

HYBRID-Verfahren

Das induktive Kleben mit dem Hybrid–Verfahren ist eine Kombination aus umlaufender Erwärmung (Kupferrohr) und partieller Erwärmung (Spot).

Der umlaufende Induktor wird der Kontur des Werkstücks exakt angepasst und ermöglicht eine Vorerwärmung der Falzkante. Diese wird benötigt, um auch bei Verwendung von Trockenschmierstoffen eine optimale Verbindung zwischen Kleber und Bauteil zu gewährleisten. Die Vorgelierung des Klebstoffs erfolgt durch die punktuelle Erwärmung (Spot).

Die Anzahl der Spots wird durch die Geometrie des Bauteils bestimmt. Es können mehrere Spots zu Gruppen zusammengefasst werden, deren Regelung und Steuerung individuell erfolgen kann. Darüber hinaus wird durch die Einstellung des Abstands zwischen Induktor und Bauteil das gewünschte Erwärmungsprofil erzeugt.

Verfahren durch UMLAUFENDEN INDUKTOR

Beim Verfahren durch UMLAUFENDEN INDUKTOR wird ein Kupferrohr an die Form des Bauteils angepasst. Hierdurch erfolgt eine homogene Erwärmung von Struktur- oder Dicht-Klebern im Falzbereich von Karosserieanbauteilen wie z.B. Türen oder Motorhauben.

Bild: Induktorausführung aus E-Cu-Rohr, wassergekühlt

 

SPOT-Verfahren

Beim induktiven Kleben mit dem SPOT-Verfahren werden Karosserieanbauteile wie z.B. Türen oder Motorhauben im Falzbereich partiell erwärmt. Durch diese partielle Wärmeeinbringung wird eine Reduzierung des Verzugs erreicht, insbesondere bei Alu-Komponenten.

Die Anzahl der Spots wird durch die Geometrie des Bauteils bestimmt. Es ist möglich, mehrere Spots zu Gruppen zusammenzufassen, deren Regelung und Steuerung individuell erfolgen kann. Darüber hinaus wird durch die Einstellung des Abstands zwischen Induktor und Bauteil das gewünschte Erwärmungsprofil erzeugt.

HABIFLEX-Verfahren

Beim induktiven Kleben mit dem HABIFLEX-Verfahren erfolgt die Wärmebehandlung von Struktur- und Dicht-Klebern im gesamten Umfang des Falzbereichs von Anbauteilen (Türen, Motorhauben etc.) über ein flexibles Induktorkabel.

Induktive Erwärmung ist in der Automobilindustrie die primäre Methode für das Aushärten oder Vorwärmen von Klebstoffen (Induktionskleben) und Dichtungsmassen (Bonding) für schließende Bauteile wie Türen, Motorhauben und Kofferraumdeckel. Jedoch auch für das Kleben anderer Karosserieteile wie z.B. Kotflügel und Rückspiegel (Punktkleben) werden induktive Erwärmungsverfahren verwendet. Sie garantieren beste Qualität und hohe Produktionszahlen. Durch den Einsatz moderner Materialien werden diese Klebeverbindungen zunehmend benötigt. Hier ist induktive Erwärmung sowohl für das Aushärten (Bonding) von Klebstoffen bei Verbindungen mit Metall als auch bei Kohlefasern ideal.  

  • Variables Induktorsystem
  • Optimale Konturanpassung durch flexible Leiter und Halter
  • Homogene Erwärmung auch in kritischen Bereichen
  • Erreichen einer Vor-Fixierung von Innen- und Außenblech (Handlingsstabilität für weitere Prozessschritte)
  • Korrosionsschutz (Versiegelung) durch Polymerisation des Klebstoffs 
  • Verminderung des Bauteilverzugs und Gewährleistung der finalen Bauteilform

HYBRID-Verfahren

Das induktive Kleben mit dem Hybrid–Verfahren ist eine Kombination aus umlaufender Erwärmung (Kupferrohr) und partieller Erwärmung (Spot).

Der umlaufende Induktor wird der Kontur des Werkstücks exakt angepasst und ermöglicht eine Vorerwärmung der Falzkante. Diese wird benötigt, um auch bei Verwendung von Trockenschmierstoffen eine optimale Verbindung zwischen Kleber und Bauteil zu gewährleisten. Die Vorgelierung des Klebstoffs erfolgt durch die punktuelle Erwärmung (Spot).

Die Anzahl der Spots wird durch die Geometrie des Bauteils bestimmt. Es können mehrere Spots zu Gruppen zusammengefasst werden, deren Regelung und Steuerung individuell erfolgen kann. Darüber hinaus wird durch die Einstellung des Abstands zwischen Induktor und Bauteil das gewünschte Erwärmungsprofil erzeugt.

Verfahren durch UMLAUFENDEN INDUKTOR

Beim Verfahren durch UMLAUFENDEN INDUKTOR wird ein Kupferrohr an die Form des Bauteils angepasst. Hierdurch erfolgt eine homogene Erwärmung von Struktur- oder Dicht-Klebern im Falzbereich von Karosserieanbauteilen wie z.B. Türen oder Motorhauben.

Bild: Induktorausführung aus E-Cu-Rohr, wassergekühlt

 

SPOT-Verfahren

Beim induktiven Kleben mit dem SPOT-Verfahren werden Karosserieanbauteile wie z.B. Türen oder Motorhauben im Falzbereich partiell erwärmt. Durch diese partielle Wärmeeinbringung wird eine Reduzierung des Verzugs erreicht, insbesondere bei Alu-Komponenten.

Die Anzahl der Spots wird durch die Geometrie des Bauteils bestimmt. Es ist möglich, mehrere Spots zu Gruppen zusammenzufassen, deren Regelung und Steuerung individuell erfolgen kann. Darüber hinaus wird durch die Einstellung des Abstands zwischen Induktor und Bauteil das gewünschte Erwärmungsprofil erzeugt.

Wie funktioniert induktives Kleben?

Welche Voraussetzungen müssen für induktives Kleben erfüllt sein?

Die Voraussetzung für das induktive Kleben sind ein metallisches Werkstück oder auch Kohlefaserverbundwerkstoffe. Ebenso können auch zwei unterschiedliche Werkstoffe induktiv verklebt werden wie z.B. Aluminium- und Stahlteile.

Die Klebestelle sollte sich direkt im Wirkungsbereich des Induktors befinden oder aber in dessen unmittelbarer Nähe, um die Wärmeleitfähigkeit des Werkstoffs auszunutzen.
Generell können sowohl Ein- als auch Zweikomponenten-Klebstoffe induktiv geliert werden.


Grenzen des induktiven Klebens

Die Grenzen des induktiven Verklebens sind vor allem durch die Bauart, Geometrie oder Größe des zu erwärmenden Bauteils bestimmt. Ein Werkstück, das bedingt durch seine Masseverteilung sehr inhomogen ist, kann problematisch sein. Ebenso sind Ecken, Kanten und Einschnitte, welche schlecht erreicht werden können, als kritisch einzustufen.

In allen Fällen kontaktieren Sie uns bitte, damit wir Sie anhand langjährigen Erfahrung umfassend beraten können! Nichts ist unmöglich, aber nicht alles ist umsetzbar.

Komponenten der Induktiven Erwärmung / Bonding

Bonding-Gestell / Geliervorrichtung

Temperaturbeständige Bauteilauflage mit Druckstücken an den Spannern und angebautem Induktorsystem, sodass das Bauteil während des Geliervorgangs / Erwärmungprozesses in korrekter Position und Geometrie gehalten wird.

Halterungen für das Induktorsystem mit Möglichkeit der Feineinstellung. Durch Variation des Abstands zwischen Induktorsystem und Bauteil ist hierbei die Temperaturverteilung den Kundenwünschen entsprechend einstellbar.

    Induktorsystem, speziell angepasst auf die Eigenschaften des Bauteils.

    • Verwindungssteifes Grundgestell mit Trägerplatte
    • Präzise Fixierung des Bauteils
    • Definierte Bauteilform nach Abschluss des Gelierprozesses
    • Angebauter Induktor und Schwingkreis
    • Abstand bis 15 m zu Generator

    Induktoren

    Ja nach Anforderung des Kunden bieten wir bei GH Induction verschiedene Induktorsysteme an:

    HABIFLEX-Induktorkabel

    Das HABIFLEX-Induktorkabel ist ein wassergekühlter Induktor in elastischer, flexibler Schlauchform mit innenliegender Kupferlitze und Schraubanschlüssen.

     

    Induktor FESTSTEHEND

    (Kupferrohr) Umlaufendes wassergekühltes Induktorsystem aus E-Cu-Rohr, welches der Form des Bauteils angepasst wird.

     

    SPOT-
    Induktor  

    Der SPOT-Induktor ist eine Einheit aus einem Induktor, der mit Feldkonzentratoren bestückt ist, und einem speziell entwickelten Trafo.

    HYBRID-Induktoren

    Die HYBRID-Induktoren sind eine Kombination aus feststehendem Kupferrohr und Spot-Induktoren.

     

    Masterbauteil

    Für die Anfertigung eines Masterbauteils wird ein serienidentisches Bauteil verwendet.

    Dieses wird von GH mit Temperaturmessstellen versehen. Bei der Messung mit dem Masterbauteil werden Messpunkttemperaturen ermittelt, um eine Temperaturkurve über eine bestimmte Erwärmungszeit zu erstellen. Somit ist durch das Masterbauteil eine Qualitätsprüfung des Erwärmungsprozesses im Produktionsablauf möglich.

    Bonding-Schwingkreis

    Die Trafo-Schwingkreiseinheit stellt die erforderliche Blindleistung für den Induktionsprozess bereit und dient ebenso zur Impedanzanpassung des Induktorsystems an die Ausgangsspannung des Induktionsgenerators von ca. 550V. Diese Impedanzanpassung erzeugt sekundärseitig die erforderlichen Ströme von ca. 1000A im Induktorsystem, wobei der Transformator die galvanische Trennung vom Stromnetz übernimmt. Im Gegensatz zu einem klassischen Netztransformator ist die Bauart bei 10kHz aufgrund der kleinen Kernquerschnitte und Windungszahlen deutlich verkleinert.

     

    Umrichter / Induktionsgenerator mit Kühler

    Bei den üblichen Klebe-/ Bondinganwendungen kommt ein Transistorgenerator mit einer Arbeitsfrequenz von 5 – 30 kHz zum Einsatz. Je nach Anwendung werden hierbei verschiedene Leistungsgruppen von ca. 5 kW…30 kW je Leistungsausgang verwendet. Mit bis zu 6 Leistungsausgängen kann die zur Verfügung stehende Gesamtleistung auf die einzelnen Gruppen aufgeteilt werden. Jede Gruppe ist eigenständig regel- und steuerbar.

    Die Generatoren sind äußerst langlebig und wartungsfrei konzipiert. Die mit digitaler Signalverarbeitung ausgestattete Prozessteuerung „Klebergelieren“ ist integraler Bestandteil der Induktionsgeneratorserie.

    • Interner Rückkühler mit Wärmetauscher
    • Wartungsfrei im geschlossenen Schrank
    • Prozesskontrolle über Energie oder Temperatur
    • Optionale Schnittstellen z.B. Profibus und Profinet

     

    Bonding-Gestell / Geliervorrichtung

    Temperaturbeständige Bauteilauflage mit Druckstücken an den Spannern und angebautem Induktorsystem, sodass das Bauteil während des Geliervorgangs / Erwärmungprozesses in korrekter Position und Geometrie gehalten wird.

    Halterungen für das Induktorsystem mit Möglichkeit der Feineinstellung. Durch Variation des Abstands zwischen Induktorsystem und Bauteil ist hierbei die Temperaturverteilung den Kundenwünschen entsprechend einstellbar.

      Induktorsystem, speziell angepasst auf die Eigenschaften des Bauteils.

      • Verwindungssteifes Grundgestell mit Trägerplatte
      • Präzise Fixierung des Bauteils
      • Definierte Bauteilform nach Abschluss des Gelierprozesses
      • Angebauter Induktor und Schwingkreis
      • Abstand bis 15 m zu Generator

      Induktoren

      Ja nach Anforderung des Kunden bieten wir bei GH Induction verschiedene Induktorsysteme an:

      HABIFLEX-Induktorkabel

      Das HABIFLEX-Induktorkabel ist ein wassergekühlter Induktor in elastischer, flexibler Schlauchform mit innenliegender Kupferlitze und Schraubanschlüssen.

       

      Induktor FESTSTEHEND

      (Kupferrohr) Umlaufendes wassergekühltes Induktorsystem aus E-Cu-Rohr, welches der Form des Bauteils angepasst wird.

       

      SPOT-
      Induktor  

      Der SPOT-Induktor ist eine Einheit aus einem Induktor, der mit Feldkonzentratoren bestückt ist, und einem speziell entwickelten Trafo.

      HYBRID-Induktoren

      Die HYBRID-Induktoren sind eine Kombination aus feststehendem Kupferrohr und Spot-Induktoren.

       

      Masterbauteil

      Für die Anfertigung eines Masterbauteils wird ein serienidentisches Bauteil verwendet.

      Dieses wird von GH mit Temperaturmessstellen versehen. Bei der Messung mit dem Masterbauteil werden Messpunkttemperaturen ermittelt, um eine Temperaturkurve über eine bestimmte Erwärmungszeit zu erstellen. Somit ist durch das Masterbauteil eine Qualitätsprüfung des Erwärmungsprozesses im Produktionsablauf möglich.

      Bonding-Schwingkreis

      Die Trafo-Schwingkreiseinheit stellt die erforderliche Blindleistung für den Induktionsprozess bereit und dient ebenso zur Impedanzanpassung des Induktorsystems an die Ausgangsspannung des Induktionsgenerators von ca. 550V. Diese Impedanzanpassung erzeugt sekundärseitig die erforderlichen Ströme von ca. 1000A im Induktorsystem, wobei der Transformator die galvanische Trennung vom Stromnetz übernimmt. Im Gegensatz zu einem klassischen Netztransformator ist die Bauart bei 10kHz aufgrund der kleinen Kernquerschnitte und Windungszahlen deutlich verkleinert.

       

      Umrichter / Induktionsgenerator mit Kühler

      Bei den üblichen Klebe-/ Bondinganwendungen kommt ein Transistorgenerator mit einer Arbeitsfrequenz von 5 – 30 kHz zum Einsatz. Je nach Anwendung werden hierbei verschiedene Leistungsgruppen von ca. 5 kW…30 kW je Leistungsausgang verwendet. Mit bis zu 6 Leistungsausgängen kann die zur Verfügung stehende Gesamtleistung auf die einzelnen Gruppen aufgeteilt werden. Jede Gruppe ist eigenständig regel- und steuerbar.

      Die Generatoren sind äußerst langlebig und wartungsfrei konzipiert. Die mit digitaler Signalverarbeitung ausgestattete Prozessteuerung „Klebergelieren“ ist integraler Bestandteil der Induktionsgeneratorserie.

      • Interner Rückkühler mit Wärmetauscher
      • Wartungsfrei im geschlossenen Schrank
      • Prozesskontrolle über Energie oder Temperatur
      • Optionale Schnittstellen z.B. Profibus und Profinet

       

      Durch Einsatz von GH-Induktionssystemen werden Betrieb und Wartung der Anlagen verbessert, Produktionsausfälle vermieden, der Energieverbrauch reduziert und die Qualitätskontrolle der Teile vereinfacht und verbessert.

      Anwendungsbereiche von Bonding

      Automotive

      Karosserieanbauteile
      Alle metallischen Anbauteile wie z. B. Türen, Motorhauben, Kofferraumdeckel, Kotflügel usw. können mittels Induktion schnell und verzugsarm verklebt werden. Geringe Verzüge sind durch exakt steuerbare Wäremeinbringung in das Werkstück und Fixierung auf einer Geostation gewährleistet.
      Optimale Ergebnisse werden durch das Zusammenspiel von einer Geostation, welche für jedes Anbauteil exakt gebaut und vermessen wird, und einem bewährten Umrichter mit Prozesskontrolle ermöglicht. GH hat in diesem Bereich jahrelange Erfahrung mit mehreren Hundert installierten Einheiten.

      Batterieböden, Akkus
      Im Bereich E-Mobilität spielen die Batterien bzw. Akkus eine zentrale Rolle. Diese  Batterien werden direkt oder indirekt auf spezielle Aufbauten des Kunden so verklebt, dass sowohl die Abführung der im Betrieb entstehenden Wärmeentwicklung als auch die sichere Befestigung optimal sind.

      Elektromotoren
      Einige Komponenten der Elektromotoren werden innerhalb der Prozesskette induktiv erwärmt. Typische induktive Anwendungen im Bereich Elektromotoren sind das Einkleben von Magneten in Rotoren oder der Gelierprozess von aufgeträufeltem Harz bei Statoren. GH verfügt auch hier über reichlich Erfahrung bei diversen Projekten und Kunden.


      Haushaltsgeräte

      Elektromotoren
      Elektromotoren, wie z. B. für Staubsauger, werden ebenfalls induktiv wärmebehandelt. Die Aushärtung von verklebten Magneten, auch bei komplexen Geometrien der Werkstücke, steht hier im Vordergrund.

      Vorteile

      der Induktionserwärmung gegenüber Konvektions- oder Strahlungserwärmung, Flamme oder sonstigen Erwärmungsmethoden

      Maximierte Produktivität
      Steigerung Ihrer Produktionsraten durch hohe Prozessgeschwindigkeit der Induktionsanlagen, da Wärme augenblicklich und direkt (Beispiel >1000ºC in <1 Sekunde) innerhalb des zu behandelnden Teiles erzeugt wird. Unverzögerter Prozessanlauf, da keine Aufwärm- oder Abkühlphase benötigt wird. Eine Optimierung der Handlingswege wird erreicht, da der Induktionserwärmungsprozess im Fertigungswerk inline zu anderen Anlagen erfolgen kann. Einzelne Chargen müssen nicht zu abgelegenen Öfen oder einem Zulieferer transportiert werden.
      Energieeffizienz
      Dieses einzigartige, energieeffiziente Verfahren wandelt bis zu 90 % der aufgewandten Energie in nutzbare Wärme um. Im Vergleich dazu sind Kammeröfen üblicherweise nur bis zu 45 % energieeffizient. Da beim Induktionsverfahren weder eine Vorwärmphase noch ein Abkühlzyklus erforderlich ist, werden Energieverluste im Stand-by-Betrieb auf ein absolutes Minimum reduziert.
      Prozesssteuerung und -automatisierung
      Durch Induktionserwärmung erübrigen sich Fragen zu Beständigkeit und Qualität in Bezug auf offene Flamme, Gasbrenner oder andere Methoden. Sobald das Induktionssystem justiert und korrekt eingestellt ist, erfolgt die Erwärmung konstant und schwankungsfrei; der Erwärmungsprozess ist wiederholbar und beständig. GH-Umrichter als Stromversorgung für Induktionsanwendungen gewährleisten gleichbleibende Ergebnisse sowie präzise Temperaturkontrolle. Die Zu- bzw. Abschaltung des Stroms kann sofort erfolgen. Durch die Umrichtertechnologie unserer Induktionserwärmungssysteme ist eine Prozesskontrolle für jedes einzelne Teil möglich. Spezielle Aufwärm-, Halte- und Abkühlphasen können erstellt und Daten können für jedes Teil aufgezeichnet werden.
      Produktqualität
      Beim Erwärmungsverfahren durch Induktion steht das zu erwärmende Teil nie in direktem Kontakt zu einer Flamme oder zu anderen aktiven Erwärmungselementen. Die Wärme entsteht direkt im zu behandelnden Teil durch einen elektrischen Wechselstrom. Somit werden Verzug und Verformungen im Werkstück und die Ausschussquote minimiert. Für eine maximale Produktqualität kann das Werkstück in einer Vakuumkammer isoliert und Oxidation durch Vakuum- oder Schutzgasatmosphäre vermieden werden.
      Grüne Energie
      Bei der induktiven Erwärmung findet keine Verbrennung von traditionellen fossilen Brennstoffen statt. Hierdurch gewährleisten Induktionsanlagen ein sauberes und umweltfreundliches Erwärmungsverfahren und eine Reduzierung von Rauch, Abwärme, giftigen Ausstößen und Lärm, wodurch auch eine Verbesserung der Arbeitsbedingungen erreicht wird. Die Erwärmung ist sicher und effizient ohne Verwendung einer offenen Flamme, die den Bediener gefährden oder das Verfahren beeinträchtigen könnte. Materialien, die keine Stromleitfähigkeit besitzen, werden nicht beeinflusst und können ohne Schaden zu nehmen in der Nähe der Erwärmungszone platziert werden.

      Sie haben Fragen?

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      Telefonisch sind wir unter 06272 92160 und elektronisch unter info@gh-induction.de erreichbar.
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